Ziegelei Landquart

Ein Backstein kann sich
sehen lassen...

Fabrikation

Lehmgrube

Abbau - Unterhalt - Rekultivierung - Maschinen

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Der Lehm

Für die Herstellung unserer grobkeramischen Produkte sind die in Landquart-Igis vorkommenden Lehme, Tone und Mergel unsere wichtigsten, natürlichen Ressourcen.Wir gewinnen aus der nahegelegenen Lehmgrube Zur Burg unsere verschiedenen Lehmsorten. Diese bestehen aus einem mageren Lehm und einer fetteren, blau schimmernden Lehmschicht. Bereits dieser erste Arbeitsschritt ist für die Qualität der Endprodukte entscheidend. Mit der richtigen Durchmischung beim Abbau werden die unterschiedlichen Lehmsorten in die Materialaufbearbeitung eingebracht. Für diesen Prozess spielen die Materialanalysen, 

die Stichprobenversuche und nicht zuletzt die jahrzehntelange Erfahrungmit dem eigenen Rohstoff eine zentrale Rolle. Der Tonmineralanteil beträgt zwischen 65% bis 70%. Nebenmineralien wie Quarz, Kalzit, Dolomit, Feldspat und Glimmer sind im Rohstoff ebenfalls enthalten. Lehmvorkommen mit einem reinen Anteil an definierten Tonmineralien wie Kaolinit, Illit und Montmoriollonit sind ind er Schweiz weitgehen nicht vorhanden. Unsere Endprodukte erhalten nach dem Brennvorgang ihre typische rotbraune Farbe, die sich durch die ortsspezisfische Zusammensetzung des Rohstoffes ergibt.

Aufbereitung

Rohstoffe - Aufbereitung - Sumpfhaus

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Das Rohmaterial gelangt auf dem Werkareal direk in zwei Beschicker und somit in den Fabrikationskreislauf resp. in den Aufbereitungszyklus. Die Beschicker zerkleinern und dosieren den Lehm ein erstes Mal und transportieren ihn über Förderbänder zum Kollergang. Hier pressen zwei fünf Tonnen schwere Stahlräder den Rohstoff durch die Siebbodenplatte. Wieder über Förderbänder wird der Lehm zum Feinwalzwerk geführt, wo diese Maschinen mit zwei glatten, 

gegeneinander drehenden Walzen mit horizontalen Achsen das «Mahlgut» weiter verfeinert. Der Walzabstand beträgt unter einem Millimeter. Bevor die Lehmmischung für die Produktion bereit ist, wird diese im Sumpfhaus mindestens 14 Tage gelagert. Dies dient dem Ausgleich des Feuchitgkeitshaushaltes. Das Sumpfhaus hat eine Kapazität von ca. 5000 m3.

Formgebung

Zuführung - Presse - Zuschneiden - Spezielles

In den Arbeitsprozess der Aufbereitung gehört auch die Zuführung des gelagerten Rohmaterials zur Schneckenpresse. Dies geschieht mit unserem Pneulader (Radlader) durch die Speisung des Hauptbeschickers mit dem gesumpften Material. Wieder über Förderbänder wird die Lehmmasse dem Mischer zugeführt. Hier wird die Masse ein letztes Mal durch Haspelwellen geknetet und gleichmässig durchmischt. Dabei wird deses kontinoierlich in die Vakuumkammer gepresst und entlüftet. Die Tonschnitzel fallen nun in die Verdichtungszone ein, wo Schneckenwellen das Tongut weiter verdichten, weiter entlüften und gegen

das Mundstück gepresst und je nach Produkt resp. Pressformtyp geformt. Der Tonstrang wird schiesslich nach vorne getrieben, beim Abschneide-Automat auf das gewünschte Mass zugeschnitten. So ergibt sich die gewünschte Steinhöhe. Jedes Produkt wird durch Signaturrollen gekennzeichnet und benötigt auch eine eigene Form resp. ein eigenes Mundstück. Für den Produktionswechsel (Mundstück wechseln) werden dreissig Minuten aufgewendet.

Trocknen

Speicher - Schiebebühne - Kammern - Wärmeerzeugung

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Für das unmittelbare Brennen ist der Wassergehalt des Rohlings noch viel zu hoch. Das enthaltende Wasser würde im 1000ºC heissen Brennofen an die Oberfläche drängen und die Steine zerreissen. Aus diesem Grund werden den Produkten vorher in acht grossen Trocknungskammern langsam das Wasser entzogen. Dies geschieht durch vorsichtiges Trocknen bei ca. 80ºC-120ºC während ungefähr zwei bis drei Tagen. Die Wärme wird einerseits durch Rückgewinnung der Ofenenergie und anderseits mittels Gas- oder Leichtölbrennern erzeugt. Dieser Prozess erfolgt über die vorgegebenen Trocknungsprogramme. Nach diesem

Arbeitsgang beträgt der Wassergehalt des Steins 2-3 Volumenprozente. Der Rohling ist nun formstabil und massgenau. Speichergerüste, Umladeanlagen und die Schiebebühne bewerkstelligen den Umschlag von Rohlingen und Grünlingen. über eine vollautomatische Setzanlage werden die getrockneten Steine, Grünlinge (obwohl grau in der Farbe) genannt, auf den Tunnelofenwagen geladen. Jedes Format wird durch ein separates Programm so zusammengestellt, dass der Besatz die Tunnelofengeometrie präzise ausfüllt und so die Klimazonen und Strömungswege definiert und unterstützt.

Brennen

Zuführen - Setzen - Ofen - Technik

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Durch das Brennen verwandelt sich der getrocknete Tonrohling zum gebrannten, widerstandsfähigen Tonscherben. Bei der Verfestigung des Backsteins im Brennprozess spielen sich komplexe Reaktionen ab, die zu Mineralienneubildungen führen und dabei der Entstehung von gewissen metamorphen Gesteinen in der Natur nicht unähnlich sind. Der ganze Ausbrand von Anwärmen bis zur Abkühlung dauert in etwa 50 Stunden, wobei sich das Brenngut auf den Tunnelofenwagen maximal zehn Stunden im Vollfeuer befindet. Der Brennprozess im Ofen läuft folgendermassen ab: Im Ofen werden 29 mit Backsteinen geladene Ofenwagen alle 40-45 Minuten um eine halbe Wagenlänge nach vorne geschoben und fahren durch die verschiedene Temperaturbereiche hindurch.

Die ersten 15 Stunden benötigen sie für den Vorfeuerungsbereich, wo die Produkte kontinuierlich auf eine Temperatur von ca. 850ºC aufgeheizt werden. Danach kommt der Brennzonenbereich mit einer Temperatur von ca. 1000ºC, wo sie ca. zehn Stunden benötigen um durchzufahren. Anschliessend durchlaufen diese für nochmals ca. 15 Stunden den Abkühlprozess . Ist der Wagen am am Ofenausgang angekommen, wird er vom automatischen Rangierbetrieb abgeholt und auf die Geleise-Anlage geführt. In den Brennzonen an der Ofendecke befinden sich eingebaute Schwerölbrenner, die die benötigte Wärme erzeugen. Die Tunnelofenlänge beträgt 80 m. Die gereinigten Rauchgase werden über den 30 m hohen kamin abgeführt. Die Ofenwärme wird für die Trockneranlage wieder genutzt.

Endprodukte

Entladen - Verpacken - Lager

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Nach dem Brennen werden die Produkte automatisch auf Paletten sortiert, geladen, verpackt und im Lager aufgestapelt. Nach der Bestellung werden die 800 kg bis 1000 kg schweren Backsteinpaletten auf werkseigene LKW geladen, ausgeliefert oder durch die Kunden abgeholt. Sämtliche Prozesse unterliegen der werkseigenen Produktionskontrolle WPK und erfüllen die strengen EN  Richtlinien. Interne Mass-, Gewichts- und Produktkontrollen sorgen für die Einhaltung der hohen Qualitätsansprüche, Normen und Vorschriften. Die externen Kontrollen erfolgen übere eine anerkanntes Prüf- und Forschungsinstitut. Die Heutigen Anforderungen an eine

nachhaltige Produktion fordern weitreichende Massnahmen auch bezüglich Energieeffizienz und Ressourceneinsatz mit kontinuierlichen, betrieblichen und produktspezifischen Optimierungsprozessen. Beispielsweise werden die energieintensiven Produktionsschritte laufend verbessert und hinsichtlich Klimaschutz und CO2-Emissionen durch entsprechende Zielvereinbarungen mit dem Bund geregelt und auch von diesem kontrolliert. Unsere Backsteine sin in Relation von Herstellung, Langlebigkeit und Nachhaltigkeit ein überaus ökologischer Baustoff.

Aufbereitung

Rohstoff - Aufbereitung - Sumpfhaus

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Das «Sumpfen» dient der Regulierung und Verteilung des Feuchtehaushaltes in der Mischung. Je nach Produkt werden verschiedene Rohstoffanteile verarbeitet. Das Rohmaterial liegt mindestens zwei Monate vor der Ziegelei, bevor es in den eigentlichen Fabrikationszyklus gelangt. So kann sich der Feuchtehaushalt im Lehmdepot ein erstes Mal ausgleichen. Je nach Tonmineralanteil werden dem Ton Zuschlagstoffe beigemengt. Für eine wirtschaftlichere und ökologischere Produktion gelangen Sägemehl und Papier (Porosierungsstoffe) in den Kreislauf, während Sand die Schwindeigenschaften verringert.

Über Beschicker werden die Komponenten zusammengeführt und via Förderband zu Kollergang und Walzwerk transportiert. Hier werden die Rohstoffe vermengt, zerkleinert und unter Wasserzugabe in eine knetbare Masse aus «Tonschnitzel» (Betriebsmischung) verwandelt. Über Abwurfwagen wird die fertige Tonmischung im Sumpfhaus abgeworfen und nochmals in Schichten gelagert, um 14 Tage zu sumpfen.

Formgebung

Zuführung - Presse - Zuschnitt

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Die Tonmasse wird durch die individuell bestückbare Pressform gedrückt und so je nach Produkt geformt.Mit dem Pneulader wird der Hauptbeschicker mit dem gesumpften Material gespiesen. Über Förderbänder gelangt unsere Lehmmasse zum zweiten Kollergang, anschliessend in den Maukmischer, wo sie nochmals durchmischt, geknetet und gleichmässig verteilt wird.

Dabei wird die Betriebsmischung kontinuierlich in den Mischer mit Dampfdruck gepresst und entlüftet.Schneckenwalzen verdichten das Tongut weiter und fördern es gegen das Mundstück (Pressform). Der gepresste Tonstrang wird vom Abschneider auf das gewünschte Mass zugeschnitten. Jedes Produkt wird mittels Signaturrollen gekennzeichnet.

Trocknen

Speicher - Schiebebühne - Kammern

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Der im Rohling enthaltene Wassergehalt würde im 1000°C heissen Brennofen an die Oberfläche drängen und die Steine zerreissen. Den Produkten wird in 16 Trocknungskammern während zwei Tagen bei 80°C bis 120°C langsam das Wasser entzogen. Die Wärme wird durch eine automatisch gesteuerte Rückgewinnung der Ofenenergie und durch Leichtölbrenner erzeugt. Nach diesem Arbeitsgang beträgt der Wassergehalt des Rohlings 2-3 Volumenprozent –

er ist jetzt formstabil und massgenau. Speichergerüste, Umlade- Anlagen und die Schiebebühne übernehmen den Umschlag von Rohlingen und Grünlingen (getrocknete Steine). Über eine vollautomatische Setzanlage werden die Grünlinge so auf den Tunnelofenwagen geladen, dass der Besatz die Tunnelgeometrie präzise ausfüllt und so die Klimazonen und Strömungswege definiert und unterstützt.

Brennen

Zuführung - Ofen - Technik

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Durch das Brennen verwandelt sich der getrocknete Tonrohling zum gebrannten, widerstandsfähigen Tonscherben. Der Brand vom Aufwärmen bis zur Auskühlung dauert etwa 40 Stunden. 10 Stunden davon befindet sich das Brenngut auf den Tunnelofenwagen im Vollfeuer. Im Ofen mit einer Länge von 55 Metern werden 22 mit Backsteinen beladene Ofenwagen alle 45 Minuten um eine halbe Wagenlänge nach vorne geschoben: In den ersten 15 Stunden durch den Vorfeuerungsbereich mit einer kontinuierlichen Temperaturzunahme bis 850°C, danach 10 Stunden

durch den Brennzonenbereich bei 1000°C und 15 Stunden durch den Abkühlungsbereich. Am Ofenausgang wird der Wagen vom automatischen Rangierbetrieb auf die Geleiseanlage geführt. Die Wärme im Ofen erzeugen eingebaute Ölbrenner. (Für Landquart Gasbrenner) Die entstehenden Rauchgase werden über die Nachverbrennungsanlage gereinigt, während die Ofenabwärme einerseits für die Trockneranlage, andererseits für die Heizung des benachbarten Wohn- und Geschäftshauses verwendet wird.

Endprodukte

Ladung - Verpackung - Lager

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Unsere Backsteine sind in Relation von Herstellung, Langlebigkeit und Nachhaltigkeit ein überaus ökologischer Baustoff. Die fertigen Produkte werden auf Paletten verpackt und im Lager gestapelt. Die rund 800 kg schweren Backsteinpaletten werden mit dem firmeneigenen LKW ausgeliefert oder vom Kunden direkt abgeholt. Sämtliche Prozesse unterliegen der werkseigenen Produktionskontrolle WPK und erfüllen die strengen EN Richtlinien.

Die externen Kontrollen erfolgen über ein anerkanntes Prüf- und Forschungsinstitut. Die heutigen Anforderungen an eine nachhaltige Produktion fordern uns immer wieder neu. So verbessern wir laufend die energieintensiven Produktionsschritte. Die mit dem Bund geregelten Zielvereinbarungen hinsichtlich Klimaschutz und CO2-Emissionen werden regelmässig kontrolliert.